SLP平行反应釜性能及使用范围|c

SLP平行反应釜性能及使用范围

对当今的化学工作者而言,如何在最短的时间内摸索出最佳的反应条件,尽可能的缩短课题研发时间,确保新产品具有竞争优势,这 需要一套合适的平行反应系统,同时进行多个实验、加快研发进程。SLP平行反应器是专为化学反应条件的筛选而特殊设计的,每台反应器配有独立的温度、转速 等参数控制。设计紧凑简洁,包括防爆装置、压力表、进气阀、取样阀、放空阀等,每个反应釜都配有德国原装进口大功率直流微型马达。可进行多个反应釜的平行 试验,每个釜体单独控制,加快研发进度。产品广泛应用于各种催化反应、高温高压合成、加氢反应、气液两相、液液两相、放热反应、组成测试、稳定性,腐蚀性 测试、精细化工、超临界反应、催化剂评价和发展等应用,主要分布在石油化工、化学、制药、高分子合成,冶金等领域。

微型反应釜的使用规则和注意事项|c

微型反应釜的使用规则和注意事项

微型反应釜体普遍采用钢制(或衬里),反应釜所用的材料、搅拌装置、加热方式、轴封结构、容积大小、温度、压力等各有异同、种类很多,他们的基本特点如下:
结构:反应釜结构基本相同,除有反应釜体外,还有传动装置、搅拌和加热(或冷却)装置等,可改善传热条件,使反应温度控制得比较均匀,并不强化传质过程。
操作压力:反应釜操作压力较高。釜内的压力是化学反应产生或由温度升高而形成,压力波动较大,有时操作不稳定,突然的压力升高可能超过正常压力的几倍,因此大部分反应釜属于压容器。
操作温度:反应釜操作温度较高,通常化学反应需要在一定的温度条件下才能进行,所以反应釜既承受压力又承受温度。获得高温的方法通常有以下几种:
水加温要求温度不高时可采用,其加热系统有敞开式和密闭式两种。敞开式简单,它由循环泵、水槽、管道及控制阀门的调节器所组成,当采用高压水时,设备机械强度要求高,反应釜外表面焊上蛇管,蛇管与釜壁有间隙,使热阻增加,传热效果降低。
蒸汽加热加热温度在100以下时,可用一个大气压以下的蒸汽来加热:100~180℃范围内,用饱和蒸汽;当温度更高时,可采用高压锅热蒸汽。
用其他介质加热若干工艺要求必须在高温下操作或避免采用高压的加热系统时,可用其它介质来代替水和蒸汽。

高压反应釜使用安装|c

高压反应釜使用安装:

     1.安装前,首先要检查各联接件、紧固件及传动部位是否牢固可靠。

     2.安装时,底座与地要水平垂直,不垂直度不得大于设备总高度的1/1000。

     3.压力表、安全阀、法兰等配件必须要严格按照反应釜工作压力要求配备。

     4.设备安放应远离强磁场、电炉等较大的用电设备。

     5.检查线路有没有接地短路等现象。

     6. 工作时禁止运输,停止工作后运输中千万不能把反应器放倒或侧卧运输。

 7.组装釜盖时要把整个釜体脱离主机,以免损坏主机,因密封面非常光滑,组装前应用软布擦试干净,杂质会影响密封,操作时要注意保护高压反应釜,上紧主螺栓时不可用力过猛,不能超过拧紧力矩范围80~120N.M;并且应该按对角分布原则,均匀对称地上紧螺栓,分2~3次拧紧,以防止过程中挤坏密封面。组装时,要轻拿轻放,防止密封面相互碰撞,不允许硬物撞击密封部分,以免损坏密封面而导致泄漏事故。若使用合理,可使用千次以上。密封面损伤后,要重新整修抛光后,才能恢复密封的性能。

为了保证SLM高压反应釜能正常长期使用,因此要定期检查反应釜体及各个受压原件的气密性,应按照设计的压力进行水压测试与气密性试验,介质应为去离子水、氮气等惰性气体,严禁使用易燃易爆气体,升压必须分次进行,保压15~30分钟,不得有泄漏,发现有漏气时应降压修复后再试验。

试验结束后先按“R/S”(启动/停止)键让SLM高压反应釜停止运行,再关闭控制器开关,总开关,拔掉电源插头、传感器插头,以上步骤完成后方可将釜盖拆卸取料,拆卸釜盖前确保釜体已降温至50℃以下,要打开釜盖上的放气阀,确保釜内没有压力时方可进行拆卸,拆卸时也要把整个釜体脱离主机以后再工作,以免损坏主机。拆卸釜盖时也应按对角分布原则,均匀对称地逆时针方向松开螺栓,松开螺栓后轻轻取下釜盖,吸出或倒出介质,清洗干净,待做下一次试验。

不锈钢反应釜压力试验方法|c

1.1 安装完毕后进行水压试验,水压试验按1.25倍设计压力试验。            

 

1.2要求装配两只同型号同规格鉴定合格期内的压力表,精度不低于1.5级。标盘直径≥

 

100mm,量程为试验压力的1.5—2倍。                     

 

1.3使用清洁水作介质,确认氯离子含量不超过25毫克/升,水温≥5°C。

 

1.4 充介质时,容器顶部设排气口,必须把容器内部的气体排放干净。

 

1.5 试压时,压力应缓慢上升,注意观察压力指示是否变化,容器有无变形,倾听有无异常

 

声响,达到试验压力保压30分钟。无泄漏后,将压力缓缓降到试验压力的80%;保压一定时

 

间,对所有的焊接接头和连接部位进行检查。合格后缓缓缷压,放尽介质,用压缩空气将容器内

 

外吹干净。

苯胺项目工艺技术现状及选择|c

苯胺项目工艺技术现状及选择
平行催化反应器、微型反应釜,催化筛选平行反应仪应用于催化反应过程
 1.项目介绍产品用途
    苯胺是一种重要的有机化工原料和化工产品,由其制得的化工产品和中间体有300多种,可以用于生产MDI、染料、有机颜料、橡胶加工助剂、农药、医药、炸药、香料、橡胶硫化促进剂及精细化工中间体等多种产品,开发利用前景十分广阔。
    2.国内外生产消费情况及需求预测20世纪80年代末,随着西方经济复苏对二苯基亚甲基二异氰酸酯(MDI)需求的不断增加,苯胺生产能力和产量增长很快,1988年世界苯胺的生产能力只有约150万吨/年,1996年增加到约220万吨/年,2000年达到约297万吨/年,产量达到约240万吨/年。近年来,由于苯胺产品的供求一直处于较为紧张的状态,一些苯胺生产厂家虽然加大了其装置的生产负荷,但产量仍然不能满足市场日益增长的需要,因此,一些大型生产企业开始对老生产装置进行扩建或改造,另外,一批新的生产装置也投入建设。预计2010年世界苯胺的总生产能力将达到约400万吨/年。在发达国家苯胺的消费中,MDI占消费的首位,消费量约占世界苯胺总消费量的80%,其次是橡胶助剂,约占苯胺总消费量的11%,染料和颜料约占3%,其它约占6%。1990-1997年,世界苯胺的年均消费增长率约为4%。近年来,随着全球MDI需求高速增长的拉动,世界苯胺的年均增长率有所增加,1997-2000年的年均消费增长率达到约5%~6%。20世纪90年代以来,我国苯胺的消费量一直保持稳定增长的趋势,1993年我国苯胺的消费量约为100kt,比1980年增长了2.3倍,年均增长率为11.8%,1999年我国苯胺的消费量为148.4kt,2000年达到177.9kt。我国苯胺的消费结构与发达国家有所不同,主要用于橡胶加工助剂、染料及有机颜料、医药以及有机中间体的生产方面,1999年我国MDI消费苯胺的量仅占苯胺总消费量的12%,2000年约占18%。2004年,我国苯胺的生产厂有20多家,总生产能力约为51.3万吨/年,总产量约为43.5万吨/年。2005年,我国苯胺的生产能力达到62万吨/年。2004年,我国苯胺表观消费量约38.7万吨。2005年仍将维持这一状态。到2006年,随着烟台万华新装置的投产,国内需求量将有较大幅度的增长,国内供需将趋于平衡。2004年我国苯胺的消费结构为:MDI对苯胺的需求量约占总需求量的18.6%,橡胶助剂约占22.3%,染料约占12.2%,有机中间体约占36.7%,化学制药约占7.4%,农药行业约占2.2%,荧光增白剂约占0.5%。2008年全国各地MDI厂家因为市场前景好纷纷扩建和新建,致使国内苯胺需求量大增。据预测,在2007~2012年,对苯胺需求量将以大于15%的速度增长,2010年苯胺需求量将达到110万吨以上,国内苯胺市场需求潜力巨大。
    3.工艺技术简介工艺技术现状及选择
    苯胺的工业生产工艺主要有硝基苯铁粉还原法、苯酚氨化法和硝基苯催化加氢法。硝基苯铁粉还原法采用间歇式生产,将反应物料投入还原锅中,在盐酸介质和约100℃温度下,硝基苯被还原生成苯胺,产品经蒸馏得到粗苯胺,再经精馏得到成品,所得苯胺收率为95%-98%,铁粉质量的好坏可直接影响苯胺的产率。硝基苯铁粉还原法是生产苯胺的传统方法,目前正逐渐被其他方法所取代。苯酚氨化法工艺过程为苯酚与过量的氨经混合,汽化、预热后,进入装有氧化铝-硅胶催化剂的固定床反应器中,在370℃、1.7MPa条件下,苯酚与氨进行氨化反应制得苯胺,同时联产二苯胺,苯胺的转化率和选择性均在98%左右。该法工艺简单,催化剂价格低廉,寿命长,所得产品质量好,“三废”污染少,适合于大规模连续生产并可根据需要联产二苯胺。该法不足之处是基建投资大,能耗和生产成本要比硝基苯催化加氢法高。硝基苯催化加氢法。硝基苯催化加氢法是目前工业上生产苯胺的主要方法。它又包括固定床气相催化加氢、流化床气相催化加氢以及硝基苯液相催化加氢三种工艺。固定床气相催化加氢工艺是在200-300℃、1-3 Pa条件下,经预热的氢和硝基苯发生加氢反应生成粗苯胺,粗苯胺经脱水、精馏后得成品,苯胺的选择性大于99%。固定床气相催化加氢工艺具有技术成熟,反应温度较低,设备及操作简单,维修费用低,建设投资少,不需分离催化剂,产品质量好等优点;不足之处是反应压力较高,易发生局部过热而引起副反应和催化剂失活,必须定期更换催化剂。目前,国外大多数苯胺生产厂家采用固定床气相加氢工艺。流化床气相催化加氢法是原料硝基苯加热气化后,与理论量约3倍的氢气混合,进人装有铜-硅胶催化剂的流化床反应器中,在260-280℃条件下进行加氢还原反应生成苯胺和水蒸气,再经冷凝、分离、脱水、精馏得到苯胺产品。该法较好地改善了传热状况,控制了反应温度,避免了局部过热,减少了副反应的生成,延长了催化剂的使用寿命;不足之处是操作较复杂,催化剂磨损大,装置建设费用大,操作和维修费用较高。硝基苯液相催化加氢工艺是在150-250℃、0.15-1.0MPa压力下,采用贵金属催化剂,在无水条件下硝基苯进行加氢反应生成苯胺,再经精馏后得成品,苯胺的收率为99%。液相催化加氢工艺的优点是反应温度较低,副反应少,催化剂负荷高,寿命长,设备生产能力大;不足之处是反应物与催化剂以及溶剂必须进行分离,设备操作以及维修费用高。